STEENFABRIEK DE WERKLUST

Geschiedenis

In en om Losser werden al eeuwenlang stenen gebakken. Hetzelfde gold vermoedelijk voor de plek waar nu De Werklust staat. We weten echter niet precies sinds wanneer hier steenbakkers werkzaam waren. Wel is bekend dat in 1895 een aantal mannen op dit perceel een veldoven bouwde. In 1898 werd de N.V. steen- en pannenfabriek Werklust opgericht.  Begin 20ste eeuw kwam het bedrijf in handen van de Duitse steenfabrikant Lindenbaum uit Gronau. Hij verkocht in 1923 het bedrijf aan de gebroeders Osse die belangrijkste innovaties in het bedrijf doorvoerden en ook hun naam aan de hier vervaardigde steen gaven: de Osse-steen.

De nabijheid van de kleigroeve was de belangrijkste reden voor de vestiging van De Werklust op deze plek. Dat is karakteristiek voor de vroeg-industriële steenfabrieken. De hedendaagse steenfabrieken vestigen zich niet meer in de buurt van de grondstof, noch in de buurt van het afzetgebied, maar nabij goede (wegen)infrastructuur.

In vergelijking met andere hedendaagse steenfabrieken was De Werklust geen kapitaalintensief bedrijf, maar daarentegen wel arbeidsintensief. Er werkten, afhankelijk van het seizoen, circa tien personen. In april, of zo gauw de vorst uit de grond was verdwenen, begonnen zij met het afgraven van de klei en het vormen van de stenen. Dit gingdoor tot eind oktober. In de winter werden de inmiddels aan de lucht gedroogde stenen in de ringoven gebakken.

De belangrijkste productiemiddelen waren het smalspoor met de diesellocomotief en kipkarren, de mengmachine, de strengpers en de ringoven. Hun illustratieve waarde in combinatie met de aanwezige kennis van historische productieprocessen, geven het bedrijf zijn cultuurhistorische waarde.

De Leemgroeve

De klei (of ook wel keileem) werd gewonnen in de groeve op 250 meter noordoostelijk van de fabriek. Het is een typische lokaalmorene met zeer veel verschillend opgenomen tertiair materiaal en leent het zich bij uitstek voor de fabricage van handvormstenen. Tijdens de één na laatste ijstijd, ongeveer 130.000 jaar geleden, kwam het landijs van Scandinavië met zijn gletsjers in deze streken, alles op zijn weg meenemend. Gletsjerkrassen uit noordoostelijke richting geven aan dat het landijs daar vandaan kwam. Pal voor de komst van het landijs daalde de bodem in dit gebied sterk. Het ontstane dal werd gevuld met de morene (met de gletsjer meegekomen keileempakket) van ongeveer 25 meter dikte. Tijdens graafwerkzaamheden werden dan ook voortdurend schelpen, fossiele zeedieren en haaientanden mee omhoog gebracht.

Dit gegeven, en de samenstelling van de klei, maken de keileemgroeve van De Werklust tot een uniek geheel!

Het transport

De klei die in de groeve werd gedolven moest vervolgens naar de vormloods worden getransporteerd. Hiervoor had het bedrijf een smalspoor aangelegd, waarover kipkarren reden die werden voortgetrokken door een diesellocomotief.

Tot en met de Tweede Wereldoorlog werden de kipkarren door paarden getrokken. De gevulde kipkarren, die met behulp van een excavateur waren volgeladen werden met behulp van een oude scheepslier uit de groeve omhooggetrokken. Boven aangekomen vervolgden zij hun weg, voortgetrokken door de locomotief. Al met al leverden de werkzaamheden een boeiend schouwspel op.

De vormloods

De vormloods ligt op het achterterrein van de fabriek tussen de vijf droogschuren. Uit het dak van de vormloods steekt de tien meter hoge watertoren. Hij is gebouwd om de voormalige stoommachine te voeden. Sinds 1938 is de stoommachine buiten gebruik, waardoor ook de watertoren zijn functie heeft verloren.

Het vormproces

Als we de klei op haar weg volgen, komen we allereerst de menger tegen. Dit is een verdiept gelegen ijzeren bak met een wormwiel, waar kalk en water werden toegevoegd en de klei werd gekneed totdat een verwerkbare massa was verkregen. Tegelijkertijd werden meegekomen keien en andere ongerechtigheden uit de kleimassa gezeefd. De klei werd vervolgens via een transportband omhoog gebracht en kwam zo in de strengpers terecht. Deze perste de klei door een mondstuk tot een lange streng, die vervolgens door een staaldraad in verwerkbare hompen werd gesneden. Op dit punt namen handen het werk van de machine over.

De afgesneden homp klei werd door de vormers opgepakt en door het zaagsel gerold. Vervolgens werd de homp klei in een vormbak gedrukt. Hierna werd het productieproces weer machinaal voortgezet. Via een transportband kwam de vormbak bij de machine die de overtollige klei er af streek. Er werd een plank bovenop geplaatst en het geheel werd omgekeerd. Terwijl de vormbak werd opgetild liep de plank met de daarop achtergebleven ‘groenlingen’ verder. De lege vormbak kwam via een lopende band terug bij de vormers om weer opnieuw gebruikt te worden.

De droogloods

Voordat de groenlingen gebakken konden worden diende eerst het water er uit te verdampen. Bij De Werklust gebeurde dat in de buitenlucht. Zouden de groenlingen meteen gebakken worden, dan zou de snelle volumetoename van de waterdamp de stenen doen ontploffen.

De wanden van de droogloodsen zijn open en bestaan uit rekken waartussen de plankjes met de groenlingen werden geschoven. Na enkele dagen werden de groenlingen op de plankjes gekeerd, zodat zij gelijkmatig konden drogen. Het drogen kon alleen in het vorstvrije seizoen gebeuren. Bevriezing van het water in de stenen zou ze namelijk doen barsten.

De ringoven

De ringoven van De Werklust ligt op het voorterrein onder een schuine hoek met de weg. Hij is in 1928 gebouwd op een rechthoekig grondplan met een afmeting van circa 50 bij 15 meter. De 42 meter hoge schoorsteen staat in het midden van de oven. De oven van De Werklust werd in de wintermaanden, tussen december en april gestookt. De rest van het jaar werd hij niet gebruikt en werden eventuele reparaties uitgevoerd.

De gedroogde groenlingen werden in de oven geplaatst. De oven bestaat uit 18 kamers waar ongeveer 13.000 stenen per kamer konden worden ingestapeld. Achter elke kamer werd een verticale wand van papier geplaatst. Dit diende ervoor om het vuur niet te snel naar voren te laten komen. In elke kamer zaten stookgaten die van bovenaf gestookt werden met kolen. Elk halfuur kwam er een schep kolen bij en deze rolden tot onderin de oven. Was een kamer ‘gaar’ gestookt , dan werd het vuur naar de volgende kamer geleid door middel van schuiven en kon de eerste gaan afkoelen. Aan de zijde van de oven tegenover die waar het vuur was, werden de gebakken en inmiddels afgekoelde stenen er uit gehaald en werden er weer nieuwe groenlingen ingestapeld. Het vuur liep in ongeveer drie weken helemaal rond, dan had men ongeveer 250.000 stenen gebakken. De oven bleef wel drie maanden continu branden. De samenstelling van de klei en de manier van bakken in de ringoven zorgden samen voor de unieke kleur van de Ossestenen.

(bron: dewerklust.nl)